закрылок самолета из углеродного волокна

Композиты из углеродного волокна уже обладают высокими показателями...
Применение в высокопроизводительных приложениях, требующих высокопрочных и легких компонентов.
На первый взгляд, изготовление изделий из углеродного волокна может показаться сложной задачей, поэтому цель данного руководства — представить технологию производства композитных материалов и предоставить список материалов и поставщиков.
Этот закрылок самолета состоит из четырех компонентов, скрепленных между собой клеем и крепежными элементами.
Передняя кромка, нижняя и верхняя панели содержат сотовый сердечник.
В средней части балки находится не сотовый сердечник, а только слой углеродного волокна.
5 этапов: Средства по уходу за пресс-формами, Наполнитель, Пленка для сердечника пресс-формы, Волокно, Углеродное волокно, Оборудование для цеха, Вакуумная обработка в мешках, Подготовка поверхности композита, Крепежные элементы, Инструменты.
Это позволит нам внести свой вклад.
Они сделаны из стекловолокна.
Изготовление самой формы — это отдельная тема, поэтому изучите детали каждой формы и задайте себе вопрос, зачем она нужна.
Форма должна иметь гладкую, нелипкую поверхность (химическую связь).
Финальная деталь из углеродного волокна
Для этого необходимо очистить форму, загерметизировать ее и нанести разделительный состав.
Протирайте плесень каждые 2-
10 деталей или до тех пор, пока не будет изготовлено с запасом прочности.
Рост выбросов плесени.
Удалите остатки смолы с помощью большого эскимо.
(Доска для прижимания языка)
Их концы отполированы до клиновидной формы.
Чтобы избежать повреждения формы, используйте соответствующие инструменты и проявляйте большую осторожность.
Мягкая пластина для прижимания кончика языка позволяет удалить смолу, не повреждая при этом форму.
Удалите остатки смолы с помощью усовершенствованной доски для прижима языка.
Будьте предельно осторожны, если вам придётся использовать лезвие!
Плесень очень важна, поэтому необходим надлежащий уход.
Вот как можно удалить смолу с помощью лезвия: 1.
Затупите лезвие, проведя им по столу.
Это слегка загнет острые кромки лезвия и предотвратит случайное строгание деталей. 2.
Удаляйте смолу очень осторожно!
Не удивляйтесь, если менеджер запретит вам это делать.
Формы стоят дорого.
Некоторые предпочитают удалять смолу из формы малярным ножом.
Боже мой, нужно быть осторожным, если вы выберете этот инструмент.
Строгание формы невозможно.
Загерметизируйте форму, используя регулятор поверхности инструмента предварительной проверки водоочистной станции (или растворитель на основе FreKote B-15 или 700-NC).
Это заполняет микроскопические дефекты в форме, делая поверхность гладкой.
Для правильного применения поверхностного регулятора инструмента предварительной проверки водоочистной станции необходимо выполнить множество шагов.
Нанесите тонкий слой покрытия перед полетом с помощью безворсовой ткани.
Потирайте в одном направлении. Подождите 15 минут. Оставайтесь великолепными.
Нанесите второй тонкий слой.
После нанесения этого тонкого слоя используйте свежий ворс.
Немедленно протрите свободной тканью.
Подождите 15 минут.
Нанесите третий тонкий слой.
Как и в предыдущем шаге, немедленно вытрите. Подождите 15 минут.
В книге говорится, что следует в четвертый раз запечатать рану и протереть ее, а затем дать ей зажить в течение 15 минут при температуре 180 градусов по Фаренгейту.
Мы так не делаем.
Опыт подсказывал: «Нам конец».
Форма запечатана. \" Слово.
Обклейте форму защитной лентой.
Лента для вспышки не оставляет следов и выдерживает высокие температуры.
Форма чистая, герметичная и готова к извлечению из формы.
Применение для водоочистных сооружений (на основе растворителей FreKote B-15 или 700).
NC также является хорошим выбором).
Аккуратно распылите средство на плесень.
Подождите 60 секунд и протрите безворсовой тканью.
Подождите 15 минут, пока разделительный состав для формы затвердеет.
Передний край и нижняя поверхность клапана представляют собой сэндвич-панели, содержащие сердечник из различных материалов.
Поведение сэндвич-панелей аналогично поведению двутавровых балок.
Ядро — это середина.
Разделите два материала для ламинирования углеродным волокном.
Это значительно повышает прочность композита, в то время как вес увеличивается незначительно.
Существует множество основных материалов, и у них есть свои преимущества и недостатки.
Пожалуйста, ознакомьтесь с основным материалом в главе 6 «Передовые методы производства и ремонта композитных материалов». Основной материал (
Мы используем сотовую структуру.
Необходимо разрезать на части нужного размера и снять фаску с каждого края.
См. завершенную структуру стека выше.
Сотовый сердечник гибкий и его сложно обрабатывать.
Нам нужно снять фаску или скос на каждом крае.
Поэтому нам нужно кое-что сделать, чтобы усложнить задачу и повысить её обрабатываемость.
Мы использовали два способа сделать сотовую структуру более твердой: заполнитель краев 1629 A/B, как и в тесте для взрослых —
В неё очень легко и весело играть.
Модель Epocast 1629 производится компанией Huntsman и представляет собой превосходную модель.
Низкая плотность, двойная
Заполнитель кромок и пустот компонента.
Мы используем это для стабилизации (иначе говоря, для посадки в горшок).
Сотовый сердечник.
Благодаря стабильности сотовая структура становится тверже, что позволяет обрабатывать ее края.
Приготовьте необходимое количество шпаклевки и начните наносить ее по периметру, используя шпатель.
Положите белый полиэстеровый самоклеящийся слой на поверхность стола.
Это гарантирует выход воздуха из ячейки при нанесении краевого заполнителя.
Убедитесь, что краевой наполнитель проникает во всю сотовую структуру.
Переверните сотовую структуру и проверьте нижнюю часть, чтобы убедиться в правильности применения.
Краевой наполнитель полностью нанесен на эту сердцевину.
На это уходит около 10 минут.
Вакуумный мешок создает давление сжатия, удаляя воздух из мешка и выпуская воздух над ним.
(Атмосферное давление)
Протолкните сумку и ее содержимое вниз.
Это давление уплотнения помогает придать деталям нужную форму.
В данном случае верхняя и нижняя панели закрылков плоские.
При отверждении сотового краевого наполнителя в печи вакуумный мешок обеспечивает равномерное давление уплотнения.
Наилучшие результаты достигаются при размещении вакуумного патрубка в центре инструмента.
Обнажите уплотнительную ленту во всех углах.
Это позволяет нам правильно разместить вакуумный мешок.
Это очень важно.
Незначительный дефект герметика, нанесенного на поверхность полиэтиленового вакуумного мешка, может привести к протечке, что, в свою очередь, может вызвать недостаточный вакуум.
Прижмите вакуумный мешок и уплотнительную ленту руками, чтобы обеспечить герметичность.
Приложите достаточное усилие, чтобы все детали надежно склеились.
Вы будете делать это часто и получите много практики!
Не торопись.
Не бойтесь начать заново, если герметизация недостаточна.
Всё это — часть вашего учебного процесса.
Для создания композитных материалов требуется много терпения и настойчивости. Никогда не сдавайтесь.
Целостность вакуумного мешка имеет очень важное значение.
Убедитесь, что в рабочей зоне нет острых предметов, чтобы предотвратить случайное прокалывание мешка для пылесоса.
Используйте новое лезвие, чтобы сделать небольшой надрез в вакуумном мешке непосредственно над участком разъема для подключения мешка. Вставьте лезвие через...
Соединитель для пакетов, вращающийся на 1/4 по часовой стрелке.
Не поворачивайте полностью по часовой стрелке, так как это деформирует и сожмет вакуумный мешок, что приведет к протечке.
Подсоедините воздушный шланг.
Откройте вакуумный насос.
Установите вакуум насоса на 10 дюймов, чтобы предотвратить разрушение сотового сердечника.
Когда вакуум создастся, вы сможете полностью вращаться.
Соединитель пакета поворачивается по часовой стрелке.
Это гарантирует, что пакет будет плоским и обеспечит надежное уплотнение в месте соединения.
Проверьте вакуумметр.
Гарантируйте вакуум в 10 дюймов.
Поместите вакуумный пакет в духовку.
Время застывания после извлечения из духовки. Достаньте пакет.
Снимите синюю защитную ленту.
А теперь взгляните на потрясающий затвердевший сотовый кромочный шпатлевочный материал.
Оно плоское и при этом очень лёгкое (мы использовали ультратонкий материал).
Легкий кромочный шпатлевочный материал).
Этот сотовый каркас считается «стабильным» или «посаженным в горшок».
Края стали жесткими и теперь могут быть обработаны механическим способом.
Прежде чем это сделать, давайте воспользуемся другим методом для стабилизации ядра освоенной территории.
Стабильность клеевого слоя обеспечивает гибкость сотовой панели.
В отличие от верхней и нижней панелей, нам нужно, чтобы ведущий сотовый сердечник был гибким.
Предыдущий метод заключался в стабилизации с помощью краевого заполнителя, что приводило к образованию жесткого сотового сердечника.
Нам необходим гибкий сотовый сердечник для вогнутой передней кромки.
Эпоксидный пленочный клей Hysol EA 9696 представляет собой пленку, которая приклеивается к одной стороне сотового сердечника режущей кромки.
Это стабилизирует сердцевину сот, чтобы мы могли её обработать.
Подобно сотовой структуре с краевым заполнителем, нам нужен вакуумный мешок с сотовой структурой и пленочным клеем.
Клей для плёнки содержит смолу.
Время, температура, уплотнение (вакуумный мешок)
В результате получается плоская сотовая сердцевина с пленочным клеем с одной стороны.
Клейкая пленка обладает гибкостью, поэтому сердечник способен принимать заданную форму.
Синяя флешка в центре сотовой связи указана неверно.
Нет необходимости устанавливать туда флэш-память.
Вакуумный мешок похож на сердечник с краевым наполнителем; нам нужен вакуумный мешок, чтобы ничего не слипалось и смола свободно растекалась.
Более подробная информация ниже)
Также присутствует давление уплотнения.
Этапы, описанные на картинке выше: я понимаю, что это много, поэтому давайте обсудим это подробнее.
Цель использования вакуумного мешка состоит в достижении трех вышеуказанных целей:
Не допускайте слипания, дайте смоле растечься, и давление сожмет все.
Не склеивайте всё вместе, если пластиковая плёнка намертво прилипнет к последней детали, то веселья не будет.
Мы предотвращаем это, удаляя слои.
Оно не липкое (
Изготовлено из полиэстера или тефлона.
Оно впитывает часть смолы. Полиэстер (белое вещество).
Хорошо отслаивается, оставляя довольно шероховатую (матовую) поверхность.
Это хорошо подходит для покраски. Тефлон (золотистый).
Оно также хорошо отслаивается, но оставляет более гладкую поверхность, не очень подходящую для покраски.
При нагревании смолы, позволяющем ей течь, она превращается в жидкость с более низкой вязкостью.
Мы хотим контролировать скорость этого потока.
Вот почему мы медленно нагреваем продукты в духовке.
Это называется скоростью нарастания и зависит от типа вашей смолы.
Или, в данном случае, клей для пленки).
Когда смола на пленочном клее становится менее липкой, она растекается и прилипает ко всему, что находится к ней ближе всего, или, в данном случае, немного выше стенки сотовой структуры.
Когда смола заживляет рану, она выделяет газ, называемый «летучим веществом».
При вакуумной формовке пакетов в печи необходимо удалить летучие вещества, иначе они заместят смолу и образуют зазоры.
Комбинация печи и вакуума (
Это создает для нас определенное давление.
Давление недостаточно для растворения летучих веществ в смоле.
Хотя здесь есть автоклав!
Поэтому им нужен выход.
Это основная функция вакуумного насоса.
На красной перфорированной пленке имеются отверстия, через которые могут проходить воздух и смола, прежде чем смола впитается в белый полиэфирный отслаивающийся слой.
Поскольку полиэфирный отслаивающийся слой впитывает слишком много смолы, мы используем перфорированную пленку.
Сжатый воздух внутри вакуумного мешка создает воздух над ним (
Давление 14.
(7 фунтов на квадратный дюйм на уровне моря)
Надавите на сумку и внутрь.
Часть этой формы.
Жесткие алюминиевые формы или автоклав позволяют добиться того же результата, но у них есть свои преимущества и недостатки (например, высокая стоимость).
Добавьте белый полиэстеровый отслаивающийся слой.
Это гарантирует, что ничего не слипнется.
Запечатайте и пропылесосьте пакет.
Применяются те же принципы.
Убедитесь, что пакет герметичен и расположен поперёк.
Разъемы портов и вакуум.
Выдерживать в течение 90 минут при температуре 250 градусов по Фаренгейту.
См. таблицу данных выше.
Выньте вакуумный пакет из духовки.
Оба сотовых сердечника стабильны и готовы к обработке.
Изучите инженерные чертежи и отметьте внешний периметр сотовой структуры.
Нарезать на заготовки определенного размера с помощью ленточной пилы.
Установите ленточную пилу под нужным углом и снимите фаску.
Свайный блок с краевым заполнителем.
Для изготовления закрылков самолета используется углеродное волокно 3k70 с полимерной смолой Hexcel F700.
Нарежьте необходимые материалы, используя инженерные чертежи и/или шаблоны.
Мы используем предварительно обработанное углеродное волокно.
Готовый (импрегнированный)
Используйте правильное количество смолы.
В состав средства для предварительного погружения входит отверждающая смола, поэтому его необходимо хранить в холодильнике (-10 °F).
Снизьте скорость химического пересечения
Ответ по ссылке
Срок годности ограничен, поэтому необходимо тщательно фиксировать время хранения при температуре выше нуля.
Разрежьте углеродное волокно острым ножом.
Поместите первый слой в готовую форму для режущей кромки.
Очень важно аккуратно закрепить углеродное волокно пальцем или пластиковым скребком.
Я знаю, это звучит просто, но на самом деле это может быть очень сложный шаг, и специалист по срочной доставке может его пропустить или выполнить неправильно.
Уделите время тому, чтобы убедиться, что углеродное волокно точно повторяет контуры формы.
Осмотрите готовые образцы деталей, дважды проверьте все кривизны и спланируйте дальнейшие действия.
Сначала поместите углеродное волокно в самую нижнюю точку формы и постепенно продвигайтесь вверх.
Это займет у вас 10 минут.
Ещё раз, не торопитесь.
Мы работаем над очень высокопроизводительным участком, и поэтому крайне важна скрупулезность.
Прежде всего, нам нужно заняться так называемым развенчанием мифов.
Ламинирование производилось на форме с помощью вакуумного пакета.
Это необходимо сделать для каждого слоя в форме.
Ваши усилия будут вознаграждены.
Давайте сделаем ещё один вакуумный пакет!
Изображение выше — это первый шаг.
В вакуумной упаковке всегда всё сводится к основам.
Не следует совмещать воздушный поток и уплотнение.
Не слипаются, мы накладываем форму на форму, поэтому толщина не прилипнет к форме. Готово.
Далее, поместите красную перфорированную разделительную пленку поверх первого слоя углеродного волокна.
В нем есть отверстия, обеспечивающие приток воздуха к вакуумному насосу.
Обратите внимание, у меня есть два перфорированных красных экземпляра с номером 0.
5 \"перекрытие центров.
Это позволяет перфорированной разделительной пленке смещаться при приложении давления.
Закрепите край перфорированной разделительной пленки с помощью клейкой ленты.
Воздушный поток наносит два слоя белой полиэстеровой пленки поверх красной перфорированной разделительной пленки.
Этот слой будет служить своего рода «дыхательным аппаратом».
Это обеспечивает дополнительное пространство для циркуляции воздуха.
Край ленты с флэш-памятью.
Обклейте форму клейкой лентой.
Наклейте уплотнительную ленту на верхнюю часть ленты для облоя вокруг формы.
Это должна быть сплошная уплотнительная лента.
При приближении к месту изменения направления движения, снимите защитную пленку с клейкой основы и двигайтесь в новом направлении.
Вакуумный мешок, который мы используем, не растягивается, поэтому нам необходимо добавить компенсационные швы или «складки» в зоне натяжения вакуумного мешка.
Складки — это складки дополнительных вакуумных пакетов, обычно высотой 3 дюйма.
Если сгиб составляет 3 дюйма, то сделать его проще.
Зона высокого вакуумного натяжения в вакуумном мешке возникает в кривизне формы.
В этой модели для нижних левого и правого изгибов необходимы складки.
См. примечания на картинке.
Подключите вакуумный насос и удаляйте излишки материала в течение 15 минут под вакуумом в 20 дюймов.
Это увеличивает толщину формы под давлением.
Придётся брать этот мешок ещё три раза, поэтому мы воспользуемся им повторно.
Снимите пакет с одной стороны и положите его с другой.
Осторожно приподнимите слой, обеспечивающий воздухопроницаемость и отслаивание, и проверьте первый слой уплотнения! Готово.
Это довольно экстремальная геометрия для карбона, поэтому мы начинаем с профессионального уровня биты. Отлично. У вас получится.
Повторите шаги для первого и второго слоев.
Следующий слой углерода называется «двойным».
Умножитель, в сочетании с сотовым сердечником, обеспечивает дополнительную поддержку режущей кромки.
Нам нужна дополнительная толщина (слои).
Потому что эта режущая кромка соединена крепежными элементами.
На картинке показано умножение.
Броски из-под кольца и данки.
Whoo hoooprep — это сотовая структура с пленочным клеем, нанесенным методом легкого шлифования, и имеет ярко-красный шотландский цвет.
Поместите сотовый сердечник с пленочным клеем в центр формы, а затем нанесите сверху еще один слой пленочного клея.
Уделите время внимательному изучению клеевого слоя вокруг сотового ядра. Уберите лишнее, чувак.
Этот сотовый сердечник с пленочным клеем выглядит так, будто его сняли.
Приклейте упрочняющий слой по периметру сотового сердечника с помощью пленочного клея.
Усиливающие накладки не будут доходить до верха формы, так как они будут обрезаны с последней детали.
Добавляйте последние два слоя углерода по одному.
На выполнение работ на каждом этаже должно уйти 10 минут.
Не торопитесь.
Уменьшение объема не требуется, потому что мы изготовим наш последний вакуумный пакет!
Отрежьте 5 кусочков белого полиэстерового кортекса и расположите их вот так.
Через перекрывающиеся края. 25\".
Удалите старый мешок для пылесоса и приклейте новую уплотнительную ленту по периметру.
Наклейте перфорированную разделительную пленку.
Для удобства расширения мне следовало разрезать эту перфорированную разделительную пленку на две части. Моя ошибка.
Добавьте слой дыхания.
Это позволяет воздуху и летучим веществам выходить из композитного материала, обеспечивая при этом давление уплотнения.
Убедитесь, что готовый вакуумный пакет не выпадает из рулона, из которого не образовались отверстия, и изготовьте окончательный вакуумный пакет.
Добавьте термопару.
Размещайте складки в местах с высокой кривизной.
Используйте расходомер, измерительный прибор и звуковой детектор утечек, чтобы убедиться в отсутствии утечек.
Время отверждения при температуре 250 градусов по Фаренгейту составляет 90 минут.
Должно быть 2-
8 градусов по Фаренгейту в минуту.
Скорость спуска по склону должна составлять 2.
От 8 до 150 градусов по Фаренгейту в минуту.
Этот малыш отлично выглядит!
Углерод обрабатывается на месте, по одному элементу, и окупаемость... очень существенная.
Если мы не выполним всю работу, углеродный слой отделится под действием приложенного давления.
Это приводит к «мосту» (т.е.
Ламинат неправильно прилегает к форме.
Образование перемычек приводит к скоплению смолы в ванне из-за извлечения ламината из формы и, в конечном итоге, к дефектам деталей.
Основной груз весит менее 1 фунта и может вместить не менее 200 фунтов.
Вот почему композиты из углеродного волокна так хороши, и вот почему мы пошли на все эти трудности! Так здорово. Так потрясающе.
Делает Spar очень похожим на Frontier.
Поместите каждый слой углеродного волокна в форму, убедившись, что он соответствует профилю формы, а затем снимите каждый слой.
Очень важно отводить углерод в сторону угла.
Уделите время изучению того, как натягивается ткань, и правильно разместите её на месте.
После того, как все слои будут распечатаны, настанет время изготовления окончательного вакуумного пакета.
Спирт затвердеет в автоклаве, поэтому в вакуумном мешке будут наблюдаться некоторые различия.
Поместите белый полиэстеровый отслаивающийся слой.
Мне нужно два, а не один, с небольшим перекрытием посередине.
Белая линия — это линия стекловолокна.
Эти нити помогут удалить воздух или летучие вещества (если таковые имеются).
Ламинированный материал из композитных материалов.
Это называется "дыхание струн".
Далее нанесите слой синего высокотемпературного твердого разделительного состава.
Снимите окружающую прочную разделительную ленту с помощью клейкой ленты.
Это обеспечивает полную герметизацию всего ламината.
В ходе этого автоклавного цикла ламинат будет подвергнут воздействию давления 60 фунтов на квадратный дюйм с помощью азота при температуре 260 градусов по Фаренгейту.
Детали, изготовленные в автоклаве, имеют низкую долю воздушных отверстий.
Количество воздушных и летучих пустот сведено к минимуму, поскольку давление либо выталкивает их наружу, либо растворяет в растворе.
Это обеспечивает более высокую эффективность сжатия.
Белая линия из стекловолокна выходит за пределы сплошного слоя, оставляя небольшое количество воздуха и смолы (если таковые имеются).
Оставьте ламинат.
Основная причина дыхания — обеспечение пути для воздуха и пота (
При отверждении смолы происходит выделение газа.
В зависимости от используемой вами смоляной системы и условий окружающей среды, вы можете выделять или не выделять летучие вещества.
Мы использовали слой из 10 вдохов в автоклаве при давлении 60 psi.
Под этим давлением респиратор сжимается до толщины бумажного полотенца…
Очень жидкая, но недостаточно жидкая, чтобы дышать и удалять летучие вещества.
Снимите защитную ленту вокруг формы и наклейте уплотнительную ленту.
Сделайте вакуумный пакет и вставьте в него два пакета.
Соединитель мешка и вакуумный насос.
У этого мешка два отверстия, так как одно используется для откачки воздуха, а другое — для контроля давления.
Проверьте наличие утечек с помощью измерительных приборов.
В пакете не должно быть протечек, и необходимо поддерживать вакуум.
Процесс отверждения длится 90 минут при температуре 260 градусов по Фаренгейту, скорость повышения температуры составляет 5 градусов в минуту.
Выньте вакуумный мешок и проверьте детали!
Мы заставим эти две части появиться волшебным образом.
Они содержат устойчивые к повреждениям сотовые сердечники, которые проще изготавливать по сравнению с передней частью и лонжероном.
Материал хорошо режется ленточной пилой и легко полируется, но для использования фрезера требуются специальные насадки.
Отличный выбор для твердосплавных фрез McMasterCarr.
Обрежьте каждую составную деталь, используя шаблон для обрезки.
Я бы предпочёл сделать это с помощью станка с ЧПУ или роботизированной руки.
Инструменты играют очень важную роль при изготовлении композитных материалов.
Инвестиции в качественные инструменты обеспечат стабильность качества деталей и повысят производительность.
Проверьте правильность установки деталей в приспособление.
Мы используем клей для соединения верхней панели, нижней панели и лонжерона.
Нанесите равномерный слой воска и сразу же отполируйте.
Подождите 10 минут, прежде чем наносить второй слой.
Нанесите три слоя.
Поскольку мы будем использовать крепежные элементы, на начальном этапе нет необходимости в клее.
Разместите вспышку в том месте, где потенциальный клейкий слой теряет свою эффективность.
Это поможет нам удалить излишки клея после его затвердевания.
Компания Hysol предлагает хорошее руководство по подготовке поверхности. См. страницу 176.
179. Ключевые моменты ремонта современных композитных материалов: как выглядит поверхность до подготовки поверхности.
Обратите внимание на текстуру.
Существует три варианта подготовки композитных поверхностей для нанесения клея.
Наждачная бумага зернистостью 180, красный шотландский виски или пескоструйная обработка.
Убедитесь, что изношена именно смола, а не углеродное волокно.
Если пыль чёрная, значит, нужно удалить углеродное волокно.
Поверхность для размещения изображения готова. Она блестящая.
Протрите подготовленную поверхность безворсовой тканью.
При каждом протирании используйте чистую сторону салфетки.
Поверхность считается чистой, когда ткань чистая.
Проверьте энергию износа поверхности, добавив воду и поддерживая температуру деталей на уровне 30 градусов.
Вода должна равномерно покрывать подготовленную поверхность.
Не делайте этого в самом разделе, а в разделе с примерами.
Если этот тест был проведен, пожалуйста, повторите его.
Для подготовки поверхности аккуратно отполируйте ее наждачной бумагой и протрите насухо.
Для получения дополнительной информации о ремонте и проектировании композитных материалов ознакомьтесь со страницей 179. Мы использовали клей Hysol EA 9309.3NA.
Эта штука отлично работает.
Технические характеристики см. в таблице данных выше.
Когда будете играть с этими вещами, надевайте одежду, которую вам не жалко.
Прочитайте страницу 186, чтобы ознакомиться с ключевыми моментами ремонта и проектирования современных композитных материалов. Cleco-
Стильные зажимы отлично дополняют общую картину.
Цените свою роль.
При обработке композитных материалов используются высокая скорость и низкая подача. Применяются щетки.
Твердосплавные сверла для обработки углеродных композитных материалов.
Используйте шаблон, чтобы просверлить отверстие в передней кромке и вставьте зажим для отверстия.
Просверлите еще одно отверстие с другой стороны и вставьте дополнительный зажим для отверстия.
Это гарантирует, что шаблон останется на месте во время сверления.
Сверли, детка, сверли.
Постарайтесь не выкрутить дрель и не сломать единственный винт Brad-
Доступна услуга точечного сверления.
Вы теряете спокойствие... совершенно реально.
Совместите и закрепите переднюю кромку с задней кромкой.
Совместите отверстия на переднем крае с отверстиями на заднем крае.
Используйте зажим для отверстия, чтобы все закрепить.
В композитном материале из углеродного волокна используется теплоотвод с температурой 130 градусов.
Композитный материал тонкий, поэтому нам нужны дополнительные чертежи.
Существует множество крепежных элементов и систем для соединения композитных материалов.
Мы использовали застежку-кнопку Click.
Американские алюминиевые крепежные элементы Huck Fasteners также пользуются большой популярностью.
См. таблицу данных выше.
Это соединение с двухкомпонентным клеем.
Смесительная трубка отличная.
Они просты в использовании и обеспечивают повторяемость результатов.
Крайне важно контролировать производственный процесс.
Пропустите клей CB200 через трубку для смешивания и отбросьте 2 дюйма длины трубки.
Это обеспечивает полное перемешивание клея.
Не вынимайте трубку для смешивания, если не использовали весь клей!
Поместите весь компонент в холодильник.
При необходимости снимите старую смесительную трубку и установите новую.
Поверхность композита подготавливается путем шлифовки смолы, окрашенной красным шотландским красителем.
Теперь можно приступать к нанесению клея на поверхность.
Прочитайте страницу 176.
В разделе 179, посвященном основным элементам усовершенствованного ремонта композитных материалов, мы будем использовать так называемую гайковертную пластину.
Конкретно, это доска для игры в гольф с 8 плавающими гайками.
Используйте клей CB200 и приклейте.
Повторите то же самое для всех отверстий.
После застывания клей приобретает зеленый цвет.
Потяните за оранжевые язычки. Переверните. Затяните с нужным моментом! Взвесьте деталь.
Весит 1233 грамма или меньше 3 фунтов. Удивительно.
Удивительный.
Это лучшее сочетание инженерного мастерства и человеческого интеллекта.
Эта заслонка, весящая всего несколько фунтов, выдержит нагрузку в тысячи фунтов, прежде чем сломается.
Поехали на Марс…
Или построить отличный самолет. Я за.
Спасибо за прочтение.
Конечно, поездка мне понравилась, и я поделился своими впечатлениями с вами.
Делайте крутые вещи